新年伊始，华星公司立足“早”字抓部署，围绕“实”字求突破，全面吹响降本增效“开门红”冲锋号。自创新活动开展以来，各专业条线锚定年度经营目标，发挥技术优势，聚焦节支降耗、流程优化与创新创效，从细节入手补漏洞、消缺陷，推动降本增效工作从阶段性举措转变为常态化机制、从局部实践拓展为全员行动，奋力跑好全年“第一棒”，为生产经营稳中提质注入强劲动力。
让备件“自己走”，从“搬运工”到“指挥官”
过去，零散备件“救火式”自提耗费大量人力。采购部团队透过年均近50次自提的表象，直击计划提报碎片化与物料包未优化的病灶。其关键突破在于推动流程从“人适应流程”到“流程服务人”的转变：一方面，将计划提报与审核时间标准化，形成月度节奏；另一方面，将1183个零散备件归并为51个标准化物料包，通过SRM系统实现批量发标。此举不仅使自提次数降至零，年节省成本数万元，更重要的是将人员从繁琐事务中解放，构建起“供应商直送+专业物流”的保障生态，完成了从被动响应到主动预防的思维跃迁。
采购部 李富荣
务实适配，小步快跑实现产能跃升
面对20千克草甘膦颗粒剂包装环节人力负荷高、产能瓶颈突出的问题，车间团队没有盲目追求高端设备，而是通过鱼骨图拆解，立足现状，选择结构简单、维护成本低的半自动包装机进行优化。通过PDCA循环持续验证与改进，最终实现日产量提升20%，人均效率提升35%，人力需求减少15%，包装精度稳定性显著提高。这一实践将“务实适配、小步快跑”的创新理念深植车间，激发了一线员工持续改进的内生动力。
粉剂包装车间 臧启军
于细微处深挖，向标准规程提问
在通氯工序环节优化中，我所在的QC小组从“平均每批耗时802分钟”这一寻常数据入手，敢于对工艺规程中规定的300分钟通氯时长提出科学质疑。通过严谨的梯度实验验证，成功将通氯时长优化至270分钟，在保证产品质量、中间体残留≤0.8的前提下，每批节省约1小时，为车间生产节奏提速。该项目成功运用PDCA循环与5W1H分析法，将优化成果固化为新规程，培育了从“按规程操作”到“向规程提问”的意识，形成了用数据思考、凭实验决策的改进文化。
3003车间 李晨晨
精准攻关，破解产品性能瓶颈
针对5%阿维菌素悬浮剂产品以往出现的析水、分层等问题，研发中心通过系统实验分析，锁定症结所在。通过针对性筛选适配助剂控制粒径增长，减少析水分层，并添加高效稳定剂降低成分分解率，同时添加低表面张力助剂，成功将产品表面张力控制在35达因以下，有效解决了粒径增长与稳定性问题。此次优化不仅提升了该产品稳定性与药效，其形成的专用管控标准，更为同类制剂开发提供了可复用的技术方案与质量标杆。
研发中心 董强
科学改造，推动能效管理升级
在节能降耗领域，动力中心聚焦风机、水泵、空压机等通用高耗能设备，推广高效节能技术与创新合作模式。秉持“科学运维，避免盲目改造”的理念，优先对长期连续运行、负载波动大且能耗占比高的设备进行改造，并依托前期摸排与模拟核算确保效益落地。2025年，公司在此基础上推动电机与系统的智能化深度融合，不仅在长江取水头部完成阀门与管道修复以实现合规取水，还通过排查修复一级泵房至二级泵房的DN700管道漏点，并更换两台75KW永磁电机，使日取水量减少约5000m³，吨取水费降低43%，截至年底向化工园区供应工业用水126万吨，在提升能源利用效率与生产稳定性的同时，成功实现非生产性收入创收。
动力中心 任之亮
