破解废水检测成本难题
面对每月高额废水检测试剂成本，“水质解码者”QC小组决心主动破局。我们大胆挑战“国标法配套耗材不可替代”的固有桎梏，广泛查阅文献、对接供应商，选定一款专用替代耗材。随后，在化验室展开了密集的平行对照试验，精准追踪每一项消解温度、反应时长、吸光度值等关键参数。当结果稳定吻合国标且成本大幅下降时，所有疲惫都被喜悦取代。这项创新不仅实现了可观的经济节约，更让团队坚信：创新源于对痛点的精准洞察、对常规的大胆突破，以及用扎实试验验证的务实精神。
污水处理中心
向工具和流程要效率
面对发货高峰时打托环节的效率瓶颈与人员压力，我所在的“人效提升”小组没有选择简单加人加班，转而通过系统分析，锁定设备依赖高、操作欠规范等症结，果断引入缠膜机与推广全自动打包机，并配套制定SOP与目视化标准。单托包装时间由此锐减近七成，效率提升超200%。此举不仅突破了发货瓶颈，更构建了“数据驱动+设备辅助+标准固化”的可复制改进模式，推动团队思维从“拼人力”转向“优工具、精流程”，为持续增效找到了可复制的路径。
储运中心
设备升级激活生产效能
悬浮剂生产曾受困于产能不达计划、粒径波动频繁导致返工。我与组员通过深度复盘数据与现场作业，将根源精准锁定在核心设备——砂磨机的效能不足上。通过对比多型设备参数，测算效益，最终选定新型号并同步优化配套工艺参数，形成“设备升级+参数适配”的组合方案。实施后，产能与产品合格率大幅提升，返工损耗锐减。这一过程固化了一套“数据台账复盘、现场实操排查、精准设备选型、参数及标准同步优化”的方法论，不仅解决了眼前问题，更提升了班组依靠数据与创新解决问题的思维能力，推动了车间整体效能的主动进化。
制剂加工车间
从牛奶箱里找到的“钥匙”
在参加公司劳动竞赛时，我发现折叠产品内盒这一步骤繁琐且坚硬的纸边易划伤手，这也曾是包装工序的痛点。一次处理家用牛奶箱时，我被其底部巧妙的自锁结构吸引——无需复杂折叠，一撑即合。于是，立刻联想到公司内盒的改良可能。经与纸箱厂反复沟通、多次打样测试，我将这一灵感落地。新内盒采用自锁底设计，实现了一步成型，显著减轻了劳动强度，提升了效率与安全。这些实践表明，创新往往始于对生活细节的留心嫁接，一个小改动，便能撬动显著的现场改善。
采购部
撰稿：郑海林、刘雪、汪梦、余万宝
